三、解决方法
1、混炼与返炼技术要求
虽然硅橡胶的加工设备和有机橡胶的加工设备没什么两样，但最好不要用同一台开炼机来加工有机橡胶和硅橡胶。最好能有硅胶专用的操作间，而且要保持清洁的环境，因为被污染的硅橡胶的机械性能和电性能都要降低。如果不能为硅橡胶配置专用的加工设备和加工场地，那么一定要注意将污染性材料与硅橡胶和硅橡胶的配合助剂完全隔离，因为大部分杂质都来自胶料的混炼。
由于硅橡胶本身的特点，确实需要返炼的胶料在返炼后塑性会发生变化，容易包到转速较快的辊筒上。开炼机的辊筒应该通入冷却水，以避免胶料焦烧，对采用含双２.４二氯化苯甲酰过氧化物作为硫化体系的胶料尤其应该注意。因为双２.４二氯化苯甲酰的分解温度约为45℃，分解产物２.４二氯化苯甲酸和２.４二氯苯均不易挥发，胶料易胶烧。为了得到高质量的产品，硅橡胶混炼时必须遵循以下基本步骤：
（１）仔细称量每种要用到的配合组份（如阻燃剂、硫化剂、色母料等）。
（２）将硅橡胶纯胶或补强胶料放到开炼机上后，调节辊距，让硅橡胶包到转速较快的辊筒上，并且充分返炼。纯硅橡胶通常只需稍加返炼或不用返炼就可以加入填料。但是，由于补强硅橡胶中含有白炭黑，必须经过充分返炼。只要胶料包到转速较快的辊筒上就表明返炼程度合适了。
（３）如果需要，就要将阻燃剂、色母料等加入胶料中。有些填料在混炼过程中会经过辊筒掉到接料盘中，应该将这些填料收集起来在下一次填料加入之前加到胶料中。常用使用橡胶刮板来刮取接料盘中的填料，最好不要使用刷子，因为一些刷毛有可能从刷子上掉下来混到胶料中去。尤其要注意的是不能将所有填料一次加入胶料中，而应该分成２～３次分批加入。每加入一批填料，都要充分翻炼胶料。这样就能保证填料分散均匀，避免形成硬的填料凝块。合理的辊距可以保证最佳的胶料混炼速度和混炼质量。
（4）最后加入胶料中的是硫化剂。由于硫化剂为2.4二氯化苯甲酰过氧化物，所以当胶料太热（最多不超过40℃）时，不要加硫化剂，否则会产生部分先期硫化，导致胶料或硫化剂损耗。向辊筒中通入足够的冷却水，可以避免胶料过热。最后，为了使硫化剂分散均匀，还要将整辊胶料薄通几遍。
2、滤胶网和滤胶垫板的正确使用
滤胶网通常由20～40目的滤胶板和网孔较细的60～100目不锈钢滤胶网组成。某些生产厂家不喜欢用滤胶网就直接挤出，因为这样可以提高挤出速度，有时也消除了在滤胶板附近生热和焦烧的可能性。但是，滤胶网的使用不容忽视，因为它起着一个显著的作用就是除去胶料中的杂质和未分散的填料颗粒。同时，滤胶网也可以排除混炼和返炼时夹进胶料中的空气，尤其是对较柔软的胶料。
由于硅橡胶只是略有热塑性，并且在其未硫化状态下不容易受到流动应力或剪切应变，所以滤胶板的设计不是关键的。大多数滤胶板设计都适合于硅橡胶加工。
3、挤出设备的选择
在目前所使用的三台连续硫化生产设备中，可以用于硅橡胶生产的设备有Φ65/Φ90蒸汽连续硫化挤橡机和PLCV 盐浴连续硫化挤橡机。

来源：中国线缆网
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